こんにちは(`･ω･´)ﾉｼ
今回は前回の続編になります(`･ω･´)ﾉｼ
試作のユニバーサルモデルがなかなか良好だった為、いつも試聴をお願いしているテスターさんにお渡ししたのですが、テスターさんも興味が湧いたようで、
「IEMにして！」と要求(圧力？)されたため、IEMを製作する羽目となりました(>_<)
正直機構上、難しいよね？と思っていたのですがこれも経験ですので、なんとか与えられたミッションの完遂に努力してみよう！と思った訳ですが･･･｡
早速始めましょう(`･ω･´)ﾉｼ
このテスターさんのIEMのシェルは、”失敗品や試作品”も含めて結構な量を製作しており、前回の最終で”メス型”が破損していたのでした。
という事で製作です(。-∀-)
特に特筆す事も無く、型は仕上がりました･･･｡
テスターさんにシェルのカラーの要望を聞きます。
今回も”スライムカラー”を希望との事(´・ω・`)
撮影の都合上、暗くなりましたが、のちにアップする画像の色合いの方が正しいです(>_<)
音導の口径を徐々に大きくする理由は、センター出しが狂った場合の修正をし易くするためです。
今回は構造上シェルが縦に若干高くなりますので、こまめに寸法を合わせながらの切削になりました(´・ω・`)
今回はシェルとフェイスの一体感を出すために、シェルと同じレジンでフェイスを製作します。
丸いシリコン型にレジンを流し込みますが、ここで注意点！
※今回は不透明のレジンですので、”少量で薄く硬化を重ねる”
不透明の光硬化レジンは、レジン本体の中央までUVが当たり難く、一回で厚みのある硬化は難しいです。
芯まで硬化させたい場合は、UVが透過し易くするために少量で薄く伸ばして硬化、それを好みの厚さになるまで、”重ねて硬化”を繰り返すと良いです(`･ω･´)ﾉｼ
ただ、こうして硬化させた板状のレジンは、”平坦(均等に平ら)”ではないので、切削、研磨が必須となります。また平らに切削、研磨を行う為、少し工夫が必要です(`･ω･´)ﾉｼ
今回は以下の工程で行いました↓
用意したのは･･･｡
・プラケース(持ち手になるモノ)
・両面テープ
以上になります。
要は板状のモノを切削研磨する場合、取っ掛かりが無い為、持ち手を付けて楽に作業を使用という事ですね(´・ω・`)
レジン板を両面テープで持ち手に貼り付け、研磨します。
持ち手は手頃なモノ(ボトルキャップ等)を探してみましょう。
研磨していくと、”削れている部分”と”そうでない部分”が確認出来ると思います。
”そうでない部分”が無くなるまで研磨します。
この手法で研磨する場合の注意点は･･･｡
”強く押し付けて研磨しない！”
事でしょうか。
理由は2つ。
②削れる部位にムラ(偏り)が出来易くなる。
①は後の加工(研磨、艶出し)の際、手間が掛かる為。
②は持ち手のサイズが、持ち手より研磨対象が大きい場合、力の掛かり方が中央に集中し易く、中央ばかり削れてしまう為。
と、簡単に解説でした。
研磨前(向かって右)と研磨後(向かって左)を比較して頂くと、平坦(平ら)になっているのが確認出来ますよね(*´ω`*)
板状のフェイスプレートが出来ましたら、シェルに合わせて罫書き、それに沿って切削します。
先程製作したフェイスプレートを、シェルに装着。位置がずれない様に、硬化まで固定。
因みに接着には”エポキシ接着剤”を使用。
固定が完了し、軽く研磨をしてみます。
フェイス固定、軽く研磨(`･ω･´)ﾉｼ
この状態で一旦テスターさんにご機嫌伺い･･･｡(*'▽')
テスターさん：「フェイスのエッジ、少し丸くなる？」
うん。伺って良かった(>_<)
仕上げ後に言われるのが一番堪える(。-∀-)
ただ、フェイスプレート自体厚みが有りませんので、あまり丸くは出来ませんが限界まで加工してみましょう(`･ω･´)ﾉｼ
これが限界(´Д⊂ヽ
加工できる限界まで切削しましたので、これ以上どうにもなりません(´Д⊂ヽ
取り敢えずこれで研磨します。
シェルとフェイスの繋ぎ目も目立たなくなり、とても良い一体感です(*´ω`*)
これもまだ仕上げ研磨の一歩手前の段階です。
現状での伺いで、OKが取れましたので仕上げです(`･ω･´)ﾉｼ
メッシュフィルタ取付(´・ω・)ﾉｼ
仕上げの研磨で完成です(`･ω･´)ﾉｼ
これが色合い的にあってます(*'▽')
完成です(`･ω･´)ﾉｼ
今まで、そこそこの数、種類のイヤホンを自作しましたが、群を抜いて難易度が高かった･･･｡(´Д⊂ヽ
元々、ユニバーサル向けに設計したのに、IEMで！って･･･｡
でもやってみれば何とかなるもんですね(>_<)
この勢いで似非モノイヤホンの設計でもしましょうかね･･･｡(。-∀-)
今回はこの辺で！
それではありがとうございました(`･ω･´)ﾉｼ